Separatori di idrocarburi

Lo sviluppo tecnico ed economico, a fianco dei grandi benefici che ha portato, ha messo in evidenza quanto sia sensibile l’ambiente e quanto sia elevato il rischio che questo subisca alterazioni da sostanze che vengono sempre più frequentemente e massicciamente impiegate.Tra queste sostanze gli idrocarburi hanno assunto un ruolo sempre più importante e, dato il loro elevato potere inquinante, richiedono una grande attenzione durante il loro utilizzo ed un sempre più attento controllo per evitarne la dispersione nell’ambiente.Non si può tuttavia evitare che le perdite di idrocarburi per sversamenti o gocciolamenti possano contaminare le acque come durante le operazioni di manutenzione delle apparecchiature meccaniche, il lavaggio degli automezzi e il dilavamento delle superfici stradali provocato dalle acque meteoriche.

La normativa italiana, a partire dal D.Lgs. 152/2006, indica dei limiti di concentrazione ammessi nelle diverse situazioni di scarico. In queste situazioni si rivela indispensabile l’impiego dei separatori di idrocarburi. La progettazione e la realizzazione di queste apparecchiature sono disciplinate dalle norme UNI EN 858.

Queste norme, che hanno sostituito le DIN 1999 di cui riprendono l’impostazione, indicano le caratteristiche costruttive, le modalità di prova e le procedure di scelta; indicano inoltre le modalità per eseguire i test di efficacia e suddividono i separatori in due classi:

• classe II: tenore residuo di idrocarburi < 100 mg/l
• classe I: tenore residuo di idrocarburi < 5 mg/l

Questi ultimi, per ottenere una migliore rimozione delle particelle più fini delle sostanze leggere, sono dotati di dispositivi denominati  “a coalescenza”, che hanno lo scopo di aggregare le particelle e, aumentandone le dimensioni, facilitarne la separazione dall’acqua. Un buon sistema di separazione degli idrocarburi deve garantire facilità di manutenzione, rendimenti elevati e costanti nel tempo.

Il sistema risulta particolarmente efficace in quanto comporta un effettivo aumento della superficie attiva di flottazione (la risalita in superficie delle particelle di olio è tanto migliore quanto maggiore è il coefficiente di separazione, espresso di solito in m²/lxs, vale a dire quanto più elevata è la superficie attiva del separatore)

Inoltre, a differenza di altri sistemi quali ad esempio i filtri a coalescenza, non è soggetto ad intasamento e quindi oltre a non richiedere una sostituzione periodica garantisce la costanza dei rendimenti nel tempo. E’ importante sottolineare che questa costanza dei rendimenti nel tempo, non dipende tanto dall’efficienza dei controlli in fase di gestione quanto dal sistema stesso.

Questi dispositivi, inoltre, devono essere dotati di otturatore galleggiante per evitare la fuoriuscita di idrocarburi dall’apparecchiatura in caso di sversamenti occasionali o di eccessivo accumulo di queste sostanze per carenza di manutenzione.

E’ opportuno sottolineare che questi sistemi agiscono riducendo il contenuto di oli minerali leggeri ed idrocarburi non emulsionati e delle sostanze più leggere dell’acqua e sono preceduti da una fase di decantazione per la rimozione dei solidi decantabili. Sostanze presenti in emulsione,  solidi in sospensione non decantabili e, in generale inquinanti in forma disciolta possono, quando richiesto dall’autorità competente, essere rimossi solo con trattamenti specifici.

Per la scelta del separatore è necessario individuarne la Taglia Nominale (TN), espressa in l/s.

Sono possibili diverse configurazioni:

SEPARATORI STANDARD

SEPARATORI CON FILTRAZIONE FINALE

SEPARATORI CON BY-PASS INTEGRATO